Công ty Tư vấn TST
TST's vision: “ 2 x 50 = 100” . “ 2” = Double Volume, Double Speed. “50” = 50% Margin Improvement. “100” = 100% Employee Involvement. Mục tiêu của chúng tôi mang đến cho khách hàng: Tăng gấp đôi sản lượng, tăng gấp đôi tốc độ. Tăng 50% lợi nhuận. 100% nhân viên tham gia vào hoạt động Lean-TPM
Huấn luyện & Tư vấn LeanTPM - Bảo trì năng suất toàn diện TPM (Total Productive Maintenance)

Thư viện

QM - Quality Maintenance

Mục đích của Quality là cung cấp và phát triển khả năng của hệ thống,  đảm bảo rằng hệ thống cung ứng của nhà máy:

  - Quy trình zero khiếm khuyết về chất lượng khi đến tay người tiêu dùng và khách hàng. Tuân thủ các quy định của công ty. Loại trừ các vấn đề về chất lượng – liên quan đến lãng phí.

(Click vào tiêu đề để xem chi tiết)

Product Defect Matrix (PDM)
Product Defect Matrix là công cụ để xác định thứ tự ưu tiên:
- Khiếm khuyết.
- Thiết bị.
Mục đích đầu tiên là lựa chọn ưu tiên thứ tự thiết bị nào cần được quan tâm nhất, nhằm sản xuất ra sản phẩm không bị khiếm khuyết về chất lượng. Một tính năng mới thực sự tuyệt vời mà Product Defect Matrix (PDM) mang lại là khả năng liên kết các kiểu sai hỏng với từng cụm thiết bị cụ thể. Các công cụ truyền thống tập trung vào mức độ và tỷ lệ lỗi, không phải liên kết chúng với nguồn gốc phát sinh.
(Click vào tiêu đề để xem chi tiết)
Poka Yoke

Poka Yoke giúp ngăn ngừa lỗi của con người do tính hay quên hay thiếu cẩn thận,…

(Click vào tiêu đề để xem chi tiết)
Know – Why OPL

Know-why OPL được dùng để:

- Dạy các lý do phổ biến tại sao lại quan trọng khi kiểm tra một điểm nào đó.

- Các sự cố phổ biến có thể xảy ra nếu một chi tiết có lỗi.

Các lợi ích mang lại:

- Hiểu biết sâu hơn những tình trạng không bình thường gây ra bởi các bộ phận có lỗi trong thiết bị.
- Tăng thêm các kỹ năng giải quyết sự cố khi các tình trạng bất thường xảy ra.
 
(Click vào tiêu đề để xem chi tiết)
Tư vấn triển khai bảo trì năng suất toàn diện TPM giai đoạn 1: THIẾT LẬP SỰ ỔN ĐỊNH, thời gian dự kiến từ 20-24 tháng

Giai đoạn 1 của chương trình triển khai Lean bảo trì năng suất toàn diện TPM là: Thiết lập sự ổn định. Gồm 2 cấp độ:

- Cấp độ 1A: Thiết lập sự kiểm soát

- Cấp độ 1B: Thiết lập sự ổn định

Mục tiêu: Thiết lập "Thực hành tốt nhất" nhằm giảm tồn kho, đẩy nhanh chuỗi cung ứng và ổn định sản xuất.

Với hơn 15 năm kinh nghiệm, công ty tư vấn TST chúng tôi đề xuất chương trình tư vấn Lean bảo trì năng suất toàn diện TPM giai đoạn 1 (từ 20-24 tháng) như sau

(Click vào tiêu đề để xem chi tiết)

Cải tiến liên tục hiệu quả sử dụng thiết bị

Trong qui trình cải tiến liên tục, hiệu quả sử dụng thiết bị (OEE - Overall equipment effectiveness) luôn được cải tiến đạt hiệu quả tốt nhất. Nhân viên vận hành là chủ thiết bị, chúng ta cần trang bị tốt kỹ năng cho nhân viên vận hành để đủ khả năng khai thác thiết bị hiệu quả nhất.

(Click vào tiêu đề để xem chi tiết)

Tư vấn triển khai bảo trì có kế hoạch PM cho phòng Bảo trì (Cơ Điện), thời gian dự kiến từ 20-24 tháng

Sau nhiều năm tư vấn triển khai bảo trì năng suất toàn diện TPM, trong đó có bảo trì có kế hoạch PM Planned Maintenance triển khai cho phòng bảo trì. Công ty Tư vấn TST chúng tôi đã thiết lập chương trình tư vấn tổng thể PM cho giai đoạn 1, kéo dài từ 20-24 tháng. Tuỳ theo thực tế hiện trạng của từng công ty, chương trình nầy sẽ được hiệu chỉnh tinh giảm hoặc tăng thêm cho phù hợp. Chương trình nầy là một phần của chương trình tổng thể triển khai Lean TPM giai đoạn 1 do TST thiết lập.

(Click vào tiêu đề để xem chi tiết)

Hiện trạng Phòng bảo trì (Cơ điện) của các doanh nghiệp tại Việt Nam

Phần lớn các phòng Bảo trì (Cơ Điện) đều hoạt động thiếu hiệu quả, thể hiện qua các yếu tố:

- Thiết bị hư hỏng: Xử lý/sửa chữa (Bảo trì khẩn cấp) chiếm phần lớn thời gian.

- Các nhân viên Cơ điện (thậm chí trưởng phòng) thiếu các bước: Lập - Kiểm tra - Đánh giá hiệu quả kế hoạch làm việc hàng tuần, hàng tháng

(Click vào tiêu đề để xem chi tiết)

Centerlining System - Hệ thống Chuẩn hoá

- Hệ thống chuẩn hoá - Centerline là một phần của chương trình tư vấn triển khai Lean TPM (Bảo trì năng suất toàn diện). Centerline là một kỹ thuật được sử dụng để đảm bảo rằng quy trình sản xuất một loại sản phẩm cụ thể được vận hành theo cùng một cách:

            Mỗi ca - Every shift

               Mỗi ngày - Every day

                  Mỗi tuần - Every week

                     Mỗi tháng - Every month

(Click vào tiêu đề để xem chi tiết)

Gap Analysis Process
Step 1: Data Analysis
Step 2: Gap Analysis Pareto Chart
Step 3: Why-Why Analysis
Step 4: Action Plan
(Click vào tiêu đề để xem chi tiết)
Trang  <<  <  11  12  13  14  15  16 
  • TaTa
  • Logo Jinyu
  • Logo Bluescope
  • Logo SaiGon Trapaco
  • Logo Olam
  • LOGO KH
  • LOGO STP
  • So so kien thiet Binh Duong
  • Sonion
  • YKK
  • Liksin
  • Kimberly Clack
  • Anduc
  • Amway
  • DH Su pham KT
  • Prime
  • tantien
  • Marico
  • Outspan
  • Casumina
  • Icp VN
  • Newtoyo
Lượt truy cập: 5,753,246
Đang online: 3
Bản quyền 2012 © Công ty Tư vấn TST