Hệ thống DMS (Daily Management System) của AM step 0-3.

Tại sao chúng ta cần DMS  (Daily Management System) các bước triển khai AM?

• Liệu chúng ta có thể và bằng cách nào để đạt được hiệu suất cao hơn mà không cần đến cách tiếp cận có hệ thống? Có, với CƠ BẮP!.
• Liệu điều đó có bền vững về lâu dài? Có lẽ là KHÔNG!

1- Defect Handling DMS:

- Mục đích của hệ thống DMS defect: Giảm thời gian hư hỏng cưỡng bức (breakdown) và dừng máy ngoài kế hoạch bằng cách khôi phục thiết bị về trạng thái cơ bản và giữ cho thiết bị không bị khiếm khuyết bằng cách:

• Đảm bảo tất cả equipment owners đều tìm và khắc phục defect.
• Cung cấp khả năng hiển thị các khiếm khuyết trên thiết bị để quản lý khiếm khuyết bị tồn đọng.
• Cung cấp khả năng hiển thị tất cả các khiếm khuyết để theo dõi xu hướng và xác định các chủ đề khiếm khuyết.
• Cung cấp phương tiện để đo lường hiệu quả của CIL bằng cách cung cấp thông tin về tỷ lệ phần trăm khiếm khuyết được tìm thấy thông qua việc thực thi CIL.

- Xử lý defect: Defects là những khiếm khuyết, những bất thường nhỏ trong thiết bị nếu không được phát hiện và xử lý kịp thời có thể gây ra các vấn đề khác lớn hơn

- 7 loại defects trên thiết bị:

• Khiếm khuyết nhỏ/ Minor Flaws.
• Thiếu điều kiện cơ bản/ Lack of Basic Conditions.
• Khó thao tác/ Hard to Reach Areas.
• Nguồn gây nhiễm bẫn/ Sources of Contamination.
• Khiếm khuyết gây ra lỗi chất lượng/ Quality Defect Source.
• Chi tiết không cần thiết/ Unnecessary Items/Parts.
• Không an toàn/ Unsafe Conditions.

- Quy trình DMS defect: Chúng ta huấn luyện cho nhân viên vận hành (AM) có đủ khả năng kiểm tra và phát hiện bất thường theo từng phạm trù thiết bị.

• Hệ thống Siết chặt & Cấu trúc thiết bị/ Fasteners & Structures system.
• Hệ thống Bôi trơn/ Lube system.
• Hệ thống Phát động & Truyền động/ Drive & Transmission System.
• Hệ thống Khí nén/ Pneumatic system.
• Hệ thống Thuỷ lực/ Hydraulic system.
• Điện và Điều khiển-Thiết bị đo/ Electrical & Instrumentation.
• Quy trình/ Process.
• Băng tải/ Conveyor.
• Cấu trúc nhà xưởng/ Structural.

- Ghi nhận defect: 

• Defect được phát hiện trong quá trình CIL.
• Defect được phát hiện ngoài CIL – ‘Phát sinh đột xuất’: Được ghi nhận trực tiếp trong SAP mà không liên kết với CIL.
• Defect cần lập kế hoạch bổ sung và/hoặc một bộ chi tiết từ kho phụ tùng: Có thể là phát sinh đột xuất hoặc từ trong CIL và có thông báo M6 tương ứng trong SAP.

- Quản lý defect: Khi không thể khắc phục defect ngay tại chỗ, cần phải có sự giám sát để…

• Các defect đã được nhận diện sẽ được theo dõi cho đến khi được khắc phục (hệ thống cung cấp thông tin về danh sách defect cần xử lý).
• Các defect có thể được ưu tiên và tích hợp vào kế hoạch hàng ngày/ca làm việc.
• Không có defect nào bị bỏ sót.

- Phân tích defect và theo dõi xu hướng:

- In-Process Measures (Defect Handling)/ Đo đạc thông số kiểm soát quy trình quản lý defect:

• Defetc được tìm thấy/từng cá nhân.
• Defetc được tìm thấy/dây chuyền (theo khu vực).
• Defetc đã được khắc phục/từng cá nhân.
• Defetc chưa được khắc phục/dây chuyền.
• Defetc đã được khắc phục/dây chuyền.
• # defet theo phạm trù kiểm tra (trong tương lai (AM step 4 -7)).
• % defect được tìm thấy thông qua việc thực hiện CIL theo thiết bị. 

- Output Measures (Defect Handling)/ Đo lường kết quả đầu ra:

• Xu hướng giảm số lần dừng máy (không kế hoạch) của nhà máy.

2- CIL DMS:

- Mục đích của quy trình DMS CIL:

• Duy trì tiêu chuẩn thiết bị.
• Nhận biết/xác định khiếm khuyết.
• Giảm thiểu các sự cố dừng máy không kế hoạch.
• Loại bỏ sự biến động trong CIL.
• Tối ưu hóa CIL (hiệu quả).

- CIL là gì?:

• Vệ sinh thiết bị (Clean).
• Kiểm tra thiết bị (Inspect).
• Bôi trơn thiết bị (Lube).

- Quy trình DMS CIL:

- Kiểm soát CIL trong quy trình (In-Process Measures):

• % CILs đã hoàn thành.
• % CILs hoàn thành đúng hạn.
• % Defects được phát hiện thông qua CIL.

- Đo lường CIL (Out Put Measures):

• Dừng máy không kế hoạch.
• Dừng máy có kế hoạch (Planned Downtime) cho quy trình thực hiện CIL.
• Hư hỏng Breakdowns/line (SAP).

3- Centerline DMS:

- Centerline là gì? 

• Một phương pháp có hệ thống và bài bản để quản lý các quy trình sản xuất nhằm giảm thiểu sự biến động trong sản phẩm và cung cấp cho khách hàng sản phẩm chất lượng cao ổn định.
• Centerline được chia thành 4 loại: Tĩnh (Thay đổi kích thước, định kỳ và cài đặt), Động (tự động & thủ công), centerline theo chương trình & điều kiện.

- Mục tiêu của Centerline:

• Cung cấp các công cụ kiểm soát quy trình để giảm thiểu sự biến động và thúc đẩy hiệu quả sử dụng tài sản.
• Cung cấp môi trường làm việc an toàn hơn.
• Cung cấp sản phẩm chất lượng cao ổn định cho khách hàng.
• Thúc đẩy cải thiện chi phí thông qua việc tăng năng suất.

- Quy trình DMS Centerline:

- Kiểm soát trong qui trình (In Process):

• 1) Tỉ lệ hoàn thành của nhân viên vận hành theo ca/ngày/tuần/tháng = 100%.
• 2) Trưởng ca xem xét ghi nhận Centerline hàng ca. Hoàn thành = 100%.
• 3) Trưởng line kiểm tra việc thực hiện và xử lý các sự số vượt Centerline. Hoàn thành = 100%.

- Đo lường đầu ra (Output Measures).

• Mức độ tuân thủ Centerline > = 90%.