Tổng quan về Lãng phí/Tổn thất

Thứ bảy, 17/08/2013 12:08

 Lãng phí trong chuỗi supply chain - chuỗi cung ứng là rất nhiều và chiếm phần lớn trong các yêu tố cấu thành nên giá sản phẩm. Trong đó có những lãng phí nhìn thấy được (Loss - Hao phí/Tổn thất) và những lãng phí không nhìn thấy được: Chi phí không hợp lý, lãng phí tiềm ẩn trong chi phí, Vòng quay của tiền tệ, các khoản đầu tư không hợp lý,.. 

1- Thế nào là lãng phí  (WASTE)/ tổn thất (LOSS) ?

Tổn thất/Lãng phí = Tất cả những chi phí/ nỗ lực/ hoạt động,... không mang lại giá trị.

- Có những loại lãng phí dễ dàng nhận biết (LOSS) như: Thiết bị hư hỏng, lỗi chất lượng,...Phần lớn lãng phí chúng ta ít nhận biết được, thông thường lãng phí không được ghi nhận trong hồ sơ kế toán như: Chi phí không hợp lý, lãng phí tiềm ẩn trong chi phí, vòng quay tiền tệ, các hạng mục đầu tư không hợp lý,...

2- Xác định lãng phí như thế nào?

Tất cả tổn thất trên mức lý tưởng đều có thể giảm được, chỉ khi nào và giảm bao nhiêu mà thôi.

3- Chúng ta nhận biết được tất cả các loại lãng phí?

4- Lãng phí có ở đâu?

5- Một số lãng phí trong nhà máy

a- Lãng phí (Waste)/ Tổn thất (LOSS) theo cách tiếp cận của duy trì năng suất toàn diện TPM:

- Trong bảo trì năng suất toàn diện TPM có 16 loại tổn thất chính trong sản xuất

 

- Điều kiện sống còn của doanh nghiệp và sự cấn thiết của bảo trì năng suất toàn diện TPM:

 

- Hệ thống hỗ trợ phân tích và loại trừ tổn thất

Ghi chú:

 P: Production    = Sản lượng

 Q: Quality          = Chất lượng

 C: Cost              = Chi phí

 D: Delivery        = Sự cung ứng

 S: Safety           = An toàn

 M: Morale          = Tinh thần làm việc.

 MTBF                = Mean Time Between Failure (Thời gian giữa hai lần hư hỏng)

 PPM                  = Parts Per Million (Số sản phẩm hư hỏng/1triệu sản phẩm)

 MOE                  = Manufacturing Operations Expense (Chi phí sản xuất)

 TDC                   = Total Delivered Cost (Gía thành xuất xưởng)

 TIR                    = Total Incident Rate (Tỉ lệ tai nạn)

 MTTR                = Mean Time To Repair (Thời gian sửa chữa)

 QI                      = Quality Incident (Sự cố chất lượng)

 PM                     = Progressive Maintenance

 FI                       = Focus Improvement

 HS&E                = Health Safety & Environment

 

b- Lãng phí (Waste)/ Tổn thất (LOSS) theo cách tiếp cận của Lean:

- Theo Lean có 8 loại lãng phí (waste) chính:

 

MỘT VÀI SỐ LIỆU THAM KHẢO

* Ghi chú: Các số liệu dưới đây là kết quả các dự án TST hỗ trợ tư vấn triển khai Lean - Bảo trì năng suất toàn diện TPM cho khách hàng. Các kết quả nầy đều được BLĐ công ty đóng dấu và xác nhận. Các thông tin nầy đều đã thoả mãn thời hạn TST cam kết giữ bí mật kinh doanh với khách hàng.

Chủ đề cải tiến: Giảm lỗi chất lượng

- Giảm lỗI "Box broken  - Gluing" từ 0,092% xuống còn 0,046%

- Giảm lỗI "Diecuting - Die-cut" từ 0,2% xuống còn 0,1%

- Giảm lỗi trên dây chuyền CD74-6 hơn 70% so với ban đầu

- Giảm lỗI "U mềm" từ 0,91% xuống còn 0,23% => tiết kiệm 159.911.000 vnd/tháng

- Giảm lỗI "Trục redo" từ 20% xuống còn 4% => tiết kiệm 121.594.200 vnd/tháng

- Giảm độ cong vênh túi Ojinomoto 26% so với ban đầu

- Giảm lỗi chất lượng trên dây chuyền FR từ 0,9%/doanh thu xuống còn 0,078%/doanh thu

Chủ đề cải tiến: Tăng tốc độ dây chuyền

- Cải tiến tăng sản lượng Lốp xe nâng từ 65% lên 90%

- Cải tiến rút ngắn thời gian sản xuất trục redo từ: 8h/trục xuống còn 3h/trục

- Cải tiến tăng tốc độ một số dây chuyền tại nhà máy Ghép màng:

• Tăng tốc độ máy Rotomec ghép kỳ II : Từ 250 m/phút lên 300 m/phút  => tăng 20%
• Tăng tốc độ máy Huitong ghép kỳ II : Từ 100 m/phút lên 150 m/phút  => tăng 50%
• Tăng tốc độ máy Nord ghép kỳ II: Từ 300 m/phút lên 350 m/phút  => tăng 16,7%
• Tăng  thời gian vận hành dây chuyền liên tục: Từ 13 phút/cuộn lên 26 phút/cuộn.

Chủ đề cải tiến: Giảm chi phí bảo trì

- MTBF: So sánh năm 2013 và 2014

• Chế Bản: Từ 719h lên 1370h => tăng 90,5%
• In: Từ 219h lên 265h => tăng 21%
• Ghép: Từ 100h lên 133h => Tăng 33%

- Chi phí bảo trì: So sánh năm 2013 và 2014: Giảm từ 12.835.434.998 vnd xuống còn 5.659.222.231 vnd => giảm 56%

Chủ đề cải tiến tăng Hiệu suất thiết bị nhà máy OEE - Overall Equipment Effectiveness

- Dây chuyền Roaster: OEE tăng từ 53,99% lên 59,21%

- Dây chuyền mạ nikel: OEE tăng 17%

- In: OEE tăng từ 53% lên 57,8%

- Ghép: OEE tăng từ 68% lên 75%

- Thổi: OEE tăng từ 75% lên 86%

- Chia cuộn: OEE tăng từ 45,2% lên 45,5%

- Làm túi: OEE tăng từ 72% lên 84%

- Chế Bản: OEE tăng từ 44% lên 63,15%

Chủ đề cải tiến giảm thời gian dừng thiết bị do hư hỏng

- Dây chuyền Roaster: Từ 2.022 phút/tháng xuồng còn 1.556 phút/tháng => Giảm 23%

- Dây chuyền CD74-6: Từ 16.410 phút/6 tháng xuống còn 6.500 phút/6 tháng => Giảm 60%

- Nhà máy In: Từ 39.243 phút/6 tháng xuống còn 16.605 phút/6 tháng => Giảm 57,7%

- Nhà máy Ghép: Từ 550.000 phút/6 tháng xuống còn 420.000/6 tháng => Giảm 22,3%

- Nhà máy Thổi: Từ 10.380 phút/6 tháng xuống còn 2.195 phút/6 tháng => Giảm 78%

- Nhà máy Chia Cuộn: Từ 5.865 phút/6 tháng xuống còn 1.100 phút/6 tháng => Giảm 80%

- Nhà máy Làm Túi: Từ 10.810 phút/6 tháng xuống còn 7.325 phút/6 tháng => Giảm 32%

- Nhà máy Chế Bản: Từ 49,81 % xuống còn 41,03% => Giảm 8%

Chủ đề cải tiến rút ngắn thời gian chuyển đồi SMED

- Giảm thời gian SMED trên dây chuyền CD74-6 từ 128 phút xuống còn 68 phút

- Giảm thời gian SMED trên máy UV Rolland từ 40 phút xuống còn 30 phút.

- Giảm thời gian SMED trên các máy N1050FH, N1050SE, N1050SE từ 50 phút xuống còn 40 phút

- Giảm thời gian SMED dòng sản phẩm Omo trên dây chuyền Wixu LT37 từ 90 phút xuống còn 60 phút

- Giảm thời gian SMED dòng sản phẩm Cafe Trung nguyên lưng 1 bên 500 gram từ 100 phút xuống còn 50 phút

- Giảm thời gian SMED trên dây chuyền Rotomec từ 90 phút xuống còn 45 phút

- Giảm thời gian SMED dây chuyền Jinming từ 25 phút xuống còn 15 phút

- Giảm thời gian xuống cuộn thành phẩm từ 9 phút xuống còn 5 phút.

Chủ đề cải tiến: Giảm chi phí sản xuất

- Cải tiến "Giảm lượng dầu diesel" trên dây chuyền Roaster: Từ 123 lít/tấn xuống còn 111 lít/tấn => giảm 10%

- Cải tiến "Giảm lượng nước xả thải qua hệ thống RO" từ 405 m3/24hrs xuống còn 255 m3/24hrs => giảm 37%

- Cải tiến "Giảm người sản xuất hàng C&A và ARC tại công đoạn đóng ghim & cắt 3 dao"

• Ban đầu: Hàng C&A:  5 người/3000 pcs   =>     Sau: 4 người/3,500 pcs
• Ban đầu: Hàng ARC: 4 người/3000 pcs   =>      Sau: 3 người/4,000 pcs

- Cải tiến "Dao bế góc online cho các loại túi" đứng tại nhà máy Làm Túi: Sunlight, Omo, Comfort…tiết kiệm 1.010.681.280 đồng /năm.

- Cải tiến "Tăng tuổi thọ trục T’ram" tại nhà máy Chế bản, tiết kiệm tiền khắc lại trục 100.000.000 vnd/tháng

- Cải tiến "Giảm chi phí trục redo" => tiết kiệm 278.003.000 vnd/tháng

- Cải tiến "Giảm chi phí sử dụng bông gòn" tại nhà máy Chế bản => tiết kiệm 200.220.000 vnd/năm

- Cải tiến tại nhà máy Thổi:

• Giảm phế liệu từ  4.100 kg/tháng xuống còn 2.173 kg/tháng
• Giải quyết 100% phế liệu tồn đọng
• Sử dụng hạt tái sinh vào sản xuất màng LLDPE công thức 1,2 => tiết kiệm 1.440.000 vnd/năm.

- Cải tiến tại nhà máy In:

• Giảm lượng mực in củ tồn kho từ 13.016 kg xuống còn 10.118 kg
• Giảm kích thước máng mực => Giảm lượng mực và dung môi cấp phát, giảm lượng mực dư

          => Tiết kiệm trung bình 6.249.259.080 vnđ/năm

- Cải tiến tại nhà máy Chế Bản + In: Giảm tỉ lệ Medium

• Mực OPP: Từ 17,3 % xuống còn 8,9 % => Giảm:  8,4 %
• Mực PET: Từ  20,3 % xuống còn 13,8 % => Giảm: 6,5%

--------------------------------

Ông: Nguyễn Đình Cương

Chuyên viên Tư vấn Lean - TPM, công ty Tư vấn TST VN